Как увеличить производительность производства?

Порой бывает так: стоит завод уже много лет, работает, обновляет парк оборудования, но производительность отстает от современных конкурентов или расчетные производственные показатели превосходят реальные. И если то, что реальность разнится с расчетом можно ещё хоть как-то объяснить, то разные результаты при похожем, или даже идентичном, оборудовании поддаются объяснению куда сложнее. Иногда даже не возникает вопрос «а берем ли мы максимум из того, что имеем?».

Как понять, что пора обновиться? Сперва всегда стоит оценить использование уже имеющегося оборудования: сколько времени оно находится в работе, простаивает, как часто требуется ремонт и сколько он может длиться, и прочие производственные показатели, которые возможно измерить. Для полноценной оценки производства рекомендуется, помимо сбора факта, использовать имитационную модель. Она отражает логистику внутри цеха, загрузку оборудования и многие другие производственные показатели. Но даже этих двух уже может хватить для определения узкого места и его причин. Если узкое место является таковым всегда и перед ним постоянно копятся полуфабрикаты, то часто следует распределить поток между аналогичным оборудованием или приобрести дополнительную единицу, чтобы увеличить пропускную способность. Однако не все узкие места настолько очевидны, а главное, постоянны. Они могут проявляться только при запуске определенной номенклатуры или при сбоях на оборудовании. Тогда проблема может быть решена лишь буферной зоной, а миллионы, которые были бы выделены на новое оборудование, сэкономлены.

Но не всё так однозначно, и не одни лишь узкие места производства могут быть причиной недостаточной производительности. Наравне с пропускной способностью оборудования важно оценивать и пропускную способность логистических элементов, таких, например, как краны, конвейеры, погрузчики и т. д. Краны могут иногда блокировать движение друг друга, конвейеры недостаточно быстро перевозить полуфабрикаты, а кузова погрузчика может просто не хватать для переноса всего требуемого объема. Это ещё без учета, что любой перенос детали требует времени и холостого хода оборудования до места забора. А люди? Им тоже требуется добираться до рабочего места, и они не могут быть в двух местах одновременно. Эти и другие подобные косвенные факторы отлично отслеживаются на имитационной модели.

При наличии имитационной модели, которая может являться полностью или частично цифровым двойником производства, можно быстро и безболезненно менять производство. Новое оборудование? Добавляете в модель и смотрите эффект. Требуется ремонт оборудования? Можно экспериментально протестировать различные перераспределения потоков и проанализировать их влияние на производительность. Количество смен, количество рабочих на сменах… И таких примеров может быть масса, любые изменения в производстве быстро и достаточно точно могут быть оценены.

Но не стоит думать, что имитационное моделирование нужно только существующим производствам. По данным расчетов компании Siemens, при использовании имитационного моделирования на этапе проектирования производства можно сэкономить до 20% инвестиций. А для существующих производств возможно увеличить производительность на 10−20% только за счет рационализации производства. Незавершенное производство и время производственного цикла может сократиться на 20−60%. В общем, все эти затраты в любом случае окупаются в разы, ведь выгоды от результата могут более чем в 12 раз превосходить затраты на моделирование.