Сложно представить современный передовой завод, где план производства рисуется мелом на доске, а диспетчер обходит производство и раздает карточки с заданиями. Малейшие изменения в плане могут повлечь за собой путаницу, что приведёт к потере времени, а соответственно, и денег.
Для слаженности на всех производственных этапах используются системы APS. Однако до того, как они появились в том виде, в котором мы их знаем сегодня, прошли годы и различные этапы становления, чтобы сегодня все производство было расписано поминутно.
На самом раннем этапе становления планирования не шло речи о планировании каждой операции. Актуальной задачей был расчет календаря поставок материалов с учетом имеющихся запасов. Цифровое решение данной задачи обличено в стандарт MRP I (Material Requirements Planning). Использование стандарта позволило осуществлять оперативное управление производственным запасом.
Со временем MRP I перестал удовлетворять менеджеров и плановиков, так как не позволял анализировать производственные мощности и их загрузку. Потребовался обновленный подход, включающий в себя эти показатели, и им стал CRP (Capacity Requirements Planning), получающий данные из MRP I и учитывающий количество оборудования и его рабочее время. Однако для реализации данного стандарта появилась необходимость в технологических маршрутах для учета порядка технологических операций и их времени. План, составленный с данным подходом, более точно отражал возможности для выполнения производственного плана.
В 70-х годах прошлого века был предложен новый, более полный подход «Замкнутый цикл MRP» (Closed-loop MRP). Основной концепт данного подхода в том, что необходимо отслеживать текущее состояние производства, что требует обратной связи. При таком подходе получается, что изменения плана проходят проверку на реалистичность, и только после нее план может быть заверен и реализован. Однако данный подход не учитывает процесс сбыта и финансовый учет, что не давало полного контроля над информацией.
Следующим подходом стал MRP II (Manufacturing Resource Planning), он учел все задачи управления предприятием на оперативном уровне. Главным назначением данного подхода стало внедрением в цепочку планирования звена управления финансами. MRP II включает в планирование не просто производственный план, а план поставки итогового продукта покупателю, что позволяет брать в расчет перспективы поступления оплат. Но стоит помнить, что для корректного плана необходимы точные и своевременные данные.
Промышленность не стоит на месте и новое время формирует новые задачи планирования. Каждый последующий метод планирования производств лишь углублялся в данные. Основой всегда становились существующие подходы, а к ним добавлялись новые данные, которые влияют на точность расписания и формируют задачи нового поколения. Для решения современных задач планирования таким подходом стал APS (Advanced Planning and Scheduling). Данный подход позволяет оперативно учитывать большинство факторов, ограничивающих возможности производства, и составлять расписание настолько точно, что в каждый момент времени есть информация о том, чем занят ресурс, сколько есть свободных мощностей. Такая технология позволила расширить возможности стандарта MRP II и учесть плановое обслуживание оборудования, а также его внеплановые остановки в текущем плане без колоссального ущерба для производства. Для планирования в APS не критично, что какой-то элемент общей цепи нарушен. Остальной план может быть оперативно откорректирован и принят в работу.
На сегодняшний день планирование с использованием APS является самым современным методом составления производственного расписания. Оно позволяет производству быть гибким и оперативно реагировать на внешние вызовы.
Поделиться ВКонтакте →
Поделиться в Twitter →